在工厂里，怎样做好安全管理？
本人以前在生产一线干过，也在实验车间干过，现在销售个人防护用品，都与安全相关，对这个有点个人体会。
一，预计各生产工序的安全风险，并针对风险做防护措施。
二，形成文字规定，张贴在各工序显眼位置，并对操作工进行培训。
三，设置安全管理负责人，对规定进行落实，定时定点巡查，并形成文字明确职责。发现问题，处理，记录，反馈，避免再次发生。
四，预计新安全风险，及时做好预防，并更新措施和文字规定。
五，对安全规定的执行进行奖惩。
之前有两个安全事故就发生在身边。
第一个，修设备时，没有按规定放置维修警示标识，机长也没有在旁边阻止无关人员进入维修区域。结果，机台其它人员在不知情的情况下点动设备，造成机修师傅死亡。
第二个，按规定，设备配套工具应在用完后归还至指定区域。因为操作工图方便，调试完后将工具放入口袋。结果，附身观察时，工具从口袋滑出掉入设备，造成设备损坏。
其它，还有不按规定穿工鞋，结果重物坠落砸伤脚。不佩戴防割手套划伤手的。太多了。
本人在工厂里做安全管理已经8年了，通过这几年的实践，个人认为要做好安全管理需要做好以下几点。
1、制度要完善，形成安全管理体系，从总体的安全管理责任制到具体的某部分安全管理规定，都要涉及，最好形成管理闭环。制度不是一成不变的，需要随着公司发展不断更新，我们这叫安环体系，跟质量管理体系是一个意思。
2、安全教育要做好，这个教育不仅是职工的教育，还有公司主要领导和各部门负责人，只有他们重视起来，你的工作才好开展。这里提一句，为什么好多企业安全做不好，主要原因是领导不重视，从公司领导到部门领导嘴上都重视，实际不重视，这种问题的发生主要原因还是在安全管理人员没有做好工作，把教育培训放在了纸面上，没有真正的把工作做细，如何让领导重视这是一门学问，就跟你如何做一个有力度的中层领导一样，需要多多琢磨，毕竟领导也不傻，出了问题第一责任人就是他。
3、安全监督管理要做好，日常监督检查是非常重要的，必须要有的，检查工作要层层落实，公司级日查，部门级日查，班组级日查，都要落实到位，而且必须要和奖惩制度挂钩。同时这一步最需要专业的安全知识。
4、安全作业指导书一定要确保完善，这部分需要在公司投产前就要和工艺部门沟通好，认真分析每一步操作流程，分析生产过程中的危险源，确保每一步都安全可控。同时要求个部门严格按照安全作业指导书作业。随着工艺的不断改善和新设备的投入使用，安全作业指导书也要不断的更新，其实在正规的大型公司，工艺制定和设备***购都需要安全管理人员参与的。
5、多组织安全活动，切实把安全融入到每一名员工的心，逐步形成企业安全管理文化，在这里多说一句企业安全文化的建立是一个企业安全管理水平高低的分水岭，一个成功的伟大的企业必然有一个适合自己的安全文化。
当然安全管理博大精深，在这里就不一一细数，希望我的回答对提问者有所帮助，可以互加关注，以后共同探讨！
安全管理的管理方针主要是“预防”，预防为主，综合治理。
车间安全管理有***安全教育，职业健康，隐患排查，特种设备管理，安全管理文件归档，现场巡检等等。
再说安全红线，坚决不能逾越。你要知道你所在行业及车间的安全底线在哪里，违反了就要重罚。
回到主题，要善于利用人际关系，尽量不要跟一线员工发生冲突。要以教育为主，并通知员工直接上级领导。如果员工不听或者当耳旁风一而再再而三的出现问题，直接开罚单并连带他们领导。
记住你只是一个***部门，员工主要对接的是生产，找他们领导比你找员工更有说服力，这就是借势。不要把自己跟员工推到对立面，不然以后很难在车间开展工作。
安全管理工作是一个企业日常管理工作的重中之重，把握不了安全，生产就无从谈起。班组的安全管理是企业安全管理的基础，把握班组安全管理需要掌握以下方法：
1、定置管理法：对作业现场的人、物、地点三者之间达到最佳结合状态的科学安全管理方法。
2、现场“三点控制”法：对现场“危险点、危害点、事故多发点”进行强化控制管理、挂牌制管理，表明其危害或危险性质、类型、标准定量、注意事项等内容，以警示其他人员。
3、“ABC”管理法：对作业现场的人、物、地点三者之间达到最佳结合状态的科学安全管理方法。
4、安全目标管理法：可避免安全管理的盲目性。
5、“四全”管理法：全员管理、全面管理、全过程管理、全天候管理。
6、“三群”管理法：群策、群力、群管。
7、“三负责”制：对职工负责对家人负责对自己负责。
